Por trás da produção das novas latas: um passeio pela fábrica da Andina, no Rio

Você já deve ter percebido que as embalagens de Coca-Cola agora têm um novo visual. Explicamos essas novidades da Estratégia de Marca Única aqui.

Mas já parou para pensar como é produzida a bebida mais famosa do mundo? Quando surge aquela vontade de beber uma Coca-Cola geladinha, o caminho costuma ser prático: ir a um restaurante, bar, mercado…

É — e deve ser — fácil para o consumidor, mas há um processo complexo para tudo dar certo. Da entrada na esteira da linha de produção à distribuição nos pontos de venda, as latas passam por diferentes etapas na fábrica, com garantia de qualidade máxima e equipamentos de ponta. Visitamos, no Rio de Janeiro, uma fábrica da Andina — um dos fabricantes do Sistema Coca-Cola Brasil — para contar cinco principais passos antes do "tsssss" na sua mesa.

Já viu latinha sem tampa? E 72 mil por hora?

As latas vêm de um fornecedor vazias e higienizadas, apenas sem as tampas, já com o desenho adequado de Coca-Cola — seja sabor original, zero açúcar ou com stevia e 50% menos açúcares. Para facilitar o armazenamento e o transporte, chegam organizadas em estrados — na indústria são chamados pallets —, onde as embalagens são empilhadas. A fábrica decide qual Coca-Cola será produzida naquele momento, e as latas são “despaletizadas”, traduzindo em bom português: desempacotadas com o maior cuidado para entrar na esteira. A partir daí, o fluxo é contínuo. “A capacidade de produção depende do tamanho do equipamento do fabricante. Aqui na Andina, por exemplo, uma das linhas é capaz de envasar até 72 mil latas por hora”, explica Mácio Adalberto Júnior, supervisor de produção.

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Tudo limpo, muito limpo!

No caminho para a enchedora, as latas passam por um novo processo de higienização, depois daquele já feito pelo fornecedor. As embalagens são viradas de “boca” para baixo e lavadas por um jato de água devidamente preparada. “Isso é feito para garantir que não haja nenhum resíduo na hora de receber a bebida”, explica o gerente de fábrica Nilson Alegre.

A nossa 'Área 51'

Imediatamente após essa lavagem, as latas entram em um setor fechado, chamado de “área úmida”. Lá, o acesso de pessoas é ainda mais restrito, e até a pressão do ar é diferente, chamada de "positiva" — é como se a pressão do lado de fora dessa área fosse menor do que a de dentro. Assim, esse ambiente limpo fica protegido de qualquer tipo de impureza, como algum inseto ou poeira. Todo esse cuidado acontece porque é na área úmida em que o refrigerante — feito na xaroparia — recebe o gás. “A xaroparia é um outro setor da fábrica. É onde acontece a mistura da água com os ingredientes da bebida. Já na área úmida, somente o gás é adicionado no processo chamado de carbonatação. O bacana é que o refrigerante já sai geladinho, a uma temperatura entre 3 e 4 graus Celsius”, conta Mácio. “A carbonatação deve ser feita em baixas temperaturas para não formar espuma na bebida. E esse processo acontece na hora do envase para garantir que o gás seja mantido da maneira adequada”, completa.

Hora de tampar!

Refrigerante com gás, bebida nas latas. É assim, bem rápido. Logo depois, recebem a tampa e passam por uma inspeção eletrônica de nível para garantir que têm a quantidade correta de refrigerante. Mas a história não termina por aí. Como as latas saem da área úmida geladas e molhadas, são aquecidas a até 38 graus para voltarem à temperatura ambiente. Dessa forma, evita-se a possibilidade de oxidação ao serem estocadas. Tudo é pensado.

Certidão de nascimento

Agora, sim. As latas estão prontas para serem codificadas com data de validade e de produção, empacotadas — nos pacotes de 6 ou 12 latinhas —, organizadas em novos pallets e levadas para o estoque. Lá, os caminhões são carregados para seguirem a rota de entrega aos clientes. “É importante lembrar que, na fábrica, há um laboratório de qualidade, responsável pelo controle de todo o processo. Durante o dia inteiro de produção, técnicos inspecionam as latas, a água, o gás, a limpeza dos equipamentos, a qualidade dos pacotes etc. São inúmeros testes para garantir o produto da melhor qualidade”, resume o supervisor de produção da Andina.